【公司信息】：
廣州市雀康機電設備有限公司，位于廣州市白云區神山鎮，成立于2004年，主營雀康系列全自動機，現有員工530人。
公司技術力量雄厚，不斷推出領先同業的高附加值產品，采用大型流水線生產設備。公司一方面堅持嚴苛的質量管理，一方面不斷引進優秀的技術與人才，在激烈的市場競爭中不斷發展壯大。秉承專業、務實、創新、服務的精神，雀康人堅持苦練內功、恪守誠信，堅持必須首先保證用戶的利益，使雀康成為行業內少數擁有企業產品標準的廠家之一，公司倡導“高品質的娛樂生活”、重視國粹文化的弘揚，并不斷通過產品和品牌體現企業的社會責任，公司被批準成為“世界組織比賽器材委員會成員”和“申請非物質文化遺產委員會成員”，雀康人致力打造的是康體休閑設備行業的一流企業、一流品牌。
【行業類型】： 電子行業
【項目背景】：
【咨詢模塊分析】： 精益生產
【解決策略】：
一、運作思路
1、邦有道管理顧問從數據著手，圍繞著省人、省錢、省空間、提質、提效等方面尋找改善點；
2、發動現場員工參與，集合大家的智慧；
3、敢于否定自己，對現有方法質疑；
4、有組織有計劃的展開；
5、對于影響質量的一票否決；
二、實施動作
（一）、制定現場改善流程、立項攻關
1、實施前工作習慣：
（1）公司對現場改善沒有相關的流程，人員的積極性沒有調動起來，員工潛力沒有再次開發；
（2）新產品開發不嚴謹，工藝不成熟，造成生產過程中，頻繁停線，影響生產效率；
2、實施后的做法：
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針對問題 |
實施動作 |
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現場改善沒有相關的流程 |
1.成立現場改善領導小組；
2.制訂現場改善流程圖，讓員工清楚改善流程； |
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新產品開發不嚴謹，工藝不成熟，造成生產過程中，頻繁停線，影響生產效率 |
1.對每個立項進行變更評估；
2.每周三召開現場改善小組會議，檢查改善進度、布置改善任務。 |
（二）、現場改善點的選取
1、實施前的工作習慣：
所有管理人員對現場改善沒有目標，各有各的想法與建議，都按自已想法做，沒有人來統一統籌，在短期內見不到效果又不再次進行改善，久而久之好的想法得不到實施與驗證就放棄了；
2、實施后的做法：
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針對問題 |
實施動作 |
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現場改善沒有目標，各有各的想法與建議，都按自已想法做。 |
大家討論決定從下面幾個方面進行改善點的選取：
工序合并: (一）95電箱工序合并；
(二）底盤長筋工序合并；
廢料利用: (三）三角立柱廢料減少；
（四）鉸鏈座廢料利用；
模具結構更改：(五）底盤長筋；
(六) 升降電機座 ；
產品結構更改: (七）理牌導柱雙卡簧改單卡簧。 |
（三）、現場改善的具體做法
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改善前現狀 |
改善后效果 |
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95電箱工序合并(前） ：
95電箱工序多，生產效率慢，所用的機臺
都是大設備：63T,160T,油壓機，工序有6道工序
。而由于大設備相對費用高，公司配置不是很充足
，一直是公司的產能設備瓶頸。第一道工序、第
二道工序各沖8個固定孔.
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改進：將兩道沖孔工序合并一起，模具進行改進。
效果對比：
95電箱第一道工序沖孔每小時產量6
0個，每月生產3500個，生產所需
工時為3500/60=58小時，裝模卸模
2小時；
產品單價：0.2元/個*3500=700/月
，電費：每小時大概8元*58小時=
464元/月。
共計：每月節省1164元/月。效率提升100%，設備利用率提高27.8%
改善后圖片附后： |
1、95電箱工序合并(后）
2、底盤長筋工序合并
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改善前 |
改善后 |
效果對比 |
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生產工序：開料-成形-沖螺絲孔-沖圓孔。 |
生產工序：開料-成形，減少2道工序。 |
原來生產40000條耗用工時182小時，現用工時110小時，效率提高39%。同時節約人工費400元，電費216元。 |
3、鉸鏈座廢料利用
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改善前 |
改善后 |
效果對比 |
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開鉸鏈座工序只是加工一個產品。 |
改為加工2個產品。 |
每月節約壓片的材料成本365元、人工費90元、電費21元，效率提升80%。 |
4、三角立柱廢料減少改善
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改善前 |
改善后 |
效果對比 |
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為了降低損耗，降低成本，
提高員工待遇,開展了鈑金
廢料損耗的攻關，通過現場
調查，三角AB、CD立柱邊緣
廢料仍有節省空間，可以通
過改模節省一定的廢料損耗。
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改小原材料訂料規格，再調整模具定位減少廢料面積。
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三角CD：
將2.0*168*1293改
為2.0*168*1283。由攻關
前的538kg/1614元,減少
到466kg/1399元。
三角AB:
也由攻關前廢料
為1400kg/4200元，減少
到攻關后1325kg/3975元。
每月共節省440元。
整個鈑金廢料攻關方案預
計在4月15號完成，每月
可節省10000元 |
5、底盤長筋落料工藝改良
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改善前 |
改善后 |
效果對比 |
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底盤長筋沖裁成形后，需要工人用五金材料板從模腔中掏出來，不僅費時費力，而且不安全。 |
修改模具，將成型后的成品從模具底部掉下來。 |
底盤長筋之前生產效率
為600/H，改進后850/H，
提升了40%。 |
6、升降電機座工藝改良
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改善前 |
改善后 |
效果對比 |
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升降電機座沖裁成形后，需要工人用五金材料板從模腔中掏出來，不僅費時費力，而且不安全。 |
修改模具，將成型后的成品從模具底部掉下來。 |
升降電機座之前750/H，改進后1100/H，提升了46% 。 |
7、理牌導柱雙卡簧改單卡簧改良(前)
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改善前 |
改善后 |
效果對比 |
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原有我們裝配理牌時候，
裝配雙卡簧每個理牌用
時20秒，一臺機器4個理
牌用時80秒。但是實際上
理牌導柱除了雙卡簧以避
免導柱的兩個方向的滑動
。結構上有一塑膠件擋住
了導柱的一端。 |
將雙卡簧設計改為單卡設計，利用結構上塑件固定導柱的一個方向，卡簧只需固定導柱的另一個方向。 |
啟用單卡簧后每個理牌在
裝配時可以節約6秒，按
一臺機4個理牌計算可以
節約24秒。該工位效率提
高比為24/80=30%。
同時每臺機節省卡簧8pcs。 |
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